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    橡膠制品缺陷與解決方案!

    2017-05-17  來(lái)自: 天海恒幫(鶴壁)橡塑有限公司 瀏覽次數:535

    橡膠制品的缺陷

    產(chǎn)生原因

    解決方案

    一、橡膠-金屬粘結不良

     

    1、膠漿選用不當

    參考橡膠設計手冊,選擇合適的膠粘劑;

     

    2、金屬表面處理失敗,以致打底的膠漿涂料進(jìn)行硫化時(shí),不能很好的與金屬表面實(shí)現物理吸附。

    1、粗化金屬表面,保證打底的膠漿硫化時(shí),能順利緊密附著(zhù)于金屬表面上,其常用處理方法是:制品中金屬嵌件噴砂和拋丸;

    2、金屬表面不能有銹蝕,不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質(zhì);

    3、膠漿涂刷工藝穩定性差,膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

    3、要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣,一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進(jìn)入模腔的膠料相互擴散以及其交聯(lián)作用充分進(jìn)行,使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結;另一方面在金屬表面到制品表面也可以實(shí)現一定的模量梯度層,使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個(gè)從軟到硬的漸進(jìn)。(stiffness gradients 橡膠截面彈性與剛性比的有益漸進(jìn));

    4、配方不合理,膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致(配方泛指膠料配方和膠漿配方)

    1、改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間;

    2、改進(jìn)制品模具和配方,保證膠料以最 快的速度到達金屬嵌件的粘結部位;

    3、盡量采用普通、半有效硫化體系(不同硫化體系的耐疲勞性和耐熱氧老化等性能有明顯差異,一般硫化體系中隨著(zhù)促進(jìn)劑與硫磺比率由小到大的變化,硫化體系由普通硫化體系過(guò)度到半有效硫化體系,至有效硫化體系,硫化膠網(wǎng)絡(luò )結構則由多硫交聯(lián)鍵為主轉變?yōu)槎嗔蜴I、雙硫鍵和單硫鍵并存的分布,最后全硫化體系變?yōu)閱瘟蜴I和雙硫鍵為主的脆性結構。一般橡膠制品的物理和化學(xué)性能,在前兩種硫化體系中能較好適應于生產(chǎn)使用。)提高硫磺用量(相對而言,不是越多越好),以實(shí)現多硫交聯(lián)鍵;

    4、改進(jìn)硫化條件(溫度、時(shí)間和壓力)

    5、減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其硫化時(shí)遷移到橡膠表面,從而影響粘連;

    6、膠料停放時(shí)間過(guò)長(cháng),與空氣接觸產(chǎn)生一定的物理化學(xué)反應,造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。

    5、壓力不足

    1、增大硫化時(shí)的鎖模壓力

    2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設計,防止模腔內壓力通過(guò)其泄壓,導致制品硫化時(shí)壓力不足;

    3、保證模具配緊密,防止局部壓力損失過(guò)大;

    6、膠漿有效成分揮發(fā)或固化

    1、硫化前需預烘的金屬件,應注意預烘的時(shí)間和溫度控制,過(guò)度預烘會(huì )導致反應物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的焦燒(或固化);(烘:加熱并干燥)

    2、操作時(shí)注意防止金屬件在模具內停留時(shí)間過(guò)長(cháng);

    7、已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠,并隨膠料一起硫化,造成金屬嵌件與膠料硫化時(shí)粘結部分小面積脫膠,進(jìn)而引起制品大面積剝離。

    加強物料管理

    二、大氣泡

    1、制品硫化不充分,導致橡膠制品表面有大氣泡,割開(kāi)其內部呈蜂窩海綿狀

    1、延長(cháng)硫化時(shí)間,提高硫化溫度,保證硫化時(shí)有足夠壓力;

    2、調整配方,提高硫化速度;

    2、橡金屬粘接不良會(huì )引起粘結部 殘留大量氣體,加壓時(shí)氣體收縮,一旦撤去壓力,氣體擴散,橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì )出現氣泡

    按上述一橡膠-金屬粘結不良中所述方法解決;

    3、有氣體裹入膠料,氣體不易排除,隨膠料一起硫化,從而在制品表面出現氣泡

    1、增加模具合模后放氣次數;

    2、對模具進(jìn)行抽真空;

    3、提高混煉膠的溫度;

    4、采用門(mén)尼粘度較高的橡膠;(門(mén)尼粘度用門(mén)尼粘度計測量,門(mén)尼粘度計是一個(gè)標準的轉子,以恒定的轉速(一般2轉/分),在密閉室的試樣中轉動(dòng)。轉子轉動(dòng)所受到的剪切阻力大小與試樣在硫化過(guò)程中的粘度變化有關(guān),可通過(guò)測力裝置顯示在以門(mén)尼為單位的刻度盤(pán)上,以相同時(shí)間間隔讀數取數值可作出門(mén)尼硫化曲線(xiàn),當門(mén)尼數先降后升,從最 低點(diǎn)起上升5個(gè)單位時(shí)的時(shí)間稱(chēng)為門(mén)尼焦燒時(shí)間,從門(mén)尼焦燒點(diǎn)再上升30個(gè)單位的時(shí)間稱(chēng)門(mén)尼硫化時(shí)間。

     

    門(mén)尼粘度反應橡膠加工性能好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。門(mén)尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工,其分子量高、分布范圍寬。門(mén)尼粘度低膠料易粘輥,其分子量低、分布范圍窄。門(mén)尼粘度過(guò)低則硫化后制品抗拉強度低。門(mén)尼粘度-時(shí)間曲線(xiàn)還能看出膠料硫化工藝性能。)

    5、入料前挑破膠料上的氣泡;(較原始)

    6、改進(jìn)開(kāi)煉機混煉工藝,盡量避免氣體混入膠料;

    7、改進(jìn)注壓條件,使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔;(一般不可取,易產(chǎn)生缺膠現象)

    8、改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等;

    4、膠料配方中有易揮發(fā)物

    1、注意調節適當的硫化條件,溫度不宜太高;

    2、應注意各種膠料使用前的防潮工作,必要時(shí)間可以進(jìn)行干燥;(硫化機配烘箱的作用很大)

    3、減少或不使用硫化時(shí)產(chǎn)生氣體小分子物質(zhì)的原料;

    4、減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑;

    三、薄皮氣泡

    1、硫化條件,硫化劑配合不恰當

    1、注意膠料的硫化條件,溫度不宜太高

    2、適當的調節促進(jìn)劑比例,不宜過(guò)高

    2、膠料配方中有易揮發(fā)物

    加強物料管理

    3、混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋,未徹 底融化,也未均均分散在混煉膠中

    提高混煉溫度;(同事考慮拿出塑料袋)

    四、橡膠表面發(fā)粘

    1、模具型腔局部滯留氣體,從而影響傳熱和膠料受熱硫化

    1、對模具進(jìn)行抽真空,保證膠料進(jìn)入型腔處于真空狀態(tài),確保抽真空抽出模具內的氣體;










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